引線和匯流帶是電池板的神經(jīng)系統(tǒng)，引線和匯流帶之間的焊接工藝，直接影響到電池片能否正常使用：如漏焊，雖概率極低，但問題最致命，出現(xiàn)一個點就是一起重大質(zhì)量事故；少錫，會影響電池板的使用壽命，使電池板未到報廢時間前發(fā)生問題等。引線焊接不良將100%收到產(chǎn)品質(zhì)量問題投訴，靠賠償解決將不斷為企業(yè)帶來經(jīng)濟損失、人物力浪費和品牌聲譽損耗。

以往的生產(chǎn)實踐，因為匯流帶焊接普遍合格率高，之后的檢測部署便常常被忽視，常見的解決方式是人工肉眼檢測，人眼看板子上的180個焊點，每塊板則至少需要1分鐘。

引線焊接質(zhì)量檢測其核心功能是檢測“引線”和“匯流帶”之間的焊接質(zhì)量。匯流帶焊接過程中，因為匯流帶本身的“翹起、彎曲”等問題，從而會導(dǎo)致“引線焊靶”出現(xiàn)“少錫、虛焊”等問題；引線本身也可能會出現(xiàn)彎曲、過短等缺陷。因此引線焊接質(zhì)量缺陷主要涉及三個方面：引線焊靶缺陷如少錫、虛焊、漏焊、半焊等；引線長度問題；匯流帶位置問題。

不用人工轉(zhuǎn)為使用機器視覺檢測，往往又會遇到以下難點：

引線焊錫部分材質(zhì)和匯流帶材質(zhì)一樣，很難單獨把焊錫特征凸顯出來；

匯流帶本身的紋理會和焊錫特征一起造成干擾；

匯流帶本身的彎曲會讓焊錫特征呈現(xiàn)隨機形態(tài)；

中間的“雙引線”匯流帶彼此干擾，會讓兩個引線的焊靶彼此交疊；

該項目要求“0漏檢”和極低的“誤檢率”，同時還需要將60個焊點圖像進行拼接存檔。

基于以上難點問題，該項目從硬件成像到軟件處理都對機器視覺檢測有非常高的要求，目前市場上尚未有成熟高效的解決方案投入使用。對此，維視智造組建了“行業(yè)攻堅項目組”，四個基地共部署5臺樣機，歷時三個月的現(xiàn)場測試、改進、優(yōu)化，最終成功攻克一系列技術(shù)難點，研發(fā)出了標準化的解決方案，可使匯流帶引線焊接質(zhì)量檢測的“誤檢率”低至0.01%，且效率高于人工檢測30倍以上。

維視智造項目組首先深度優(yōu)化了一套專用光學(xué)成像方案，使單引線的引線中心、雙引線的交疊及無交疊焊錫部分的特征均清晰可見，焊錫特征最大化，最終成像效果OK、少錫、漏焊特征清晰明顯，相機拼圖可保證每個單元中心是錫絲的中心，圖像上不會出現(xiàn)非檢錫絲。

                                                                             （引線尺寸檢測）                        （少錫）                            （漏焊）

其次，基于該項目檢測的特征隨機多樣、干擾因素繁雜的痛點，采用了“傳統(tǒng)算法+深度學(xué)習(xí)+深度學(xué)習(xí)”的三嵌套方式進行方案實施，從粗定位——深度學(xué)習(xí)“精”定位——深度學(xué)習(xí)&深度學(xué)習(xí)過濾嵌套，最終實現(xiàn)“0漏檢”的前提下，“誤檢率”控制在0.01%以下。

除達到2秒1板，誤檢極低的技術(shù)突破之外，面對各產(chǎn)線新舊不同的機器設(shè)備、產(chǎn)品、廠內(nèi)環(huán)境，此套解決方案更具有簡單易部署、兼容性強的特點，將進一步為廠商的設(shè)備升級、產(chǎn)線提效增速。該項技術(shù)的成功突破與解決方案的成功部署，將在未來為光伏廠商帶來可見且可觀的提質(zhì)增效。

“效率提高1%，利潤就至少提高10%”是光伏行業(yè)的定律之一，行業(yè)內(nèi)產(chǎn)品技術(shù)的更新迭代將在未來可預(yù)見的加速，維視智造始終深入行業(yè)，為產(chǎn)業(yè)鏈上各層級的廠商提供前沿、專業(yè)、系統(tǒng)、定制化、高性價比的技術(shù)支持。做大浪淘沙中的洞見者，維視將攜手每一位客戶，共赴智造時代。